发布时间：2025-01-02 09:49:40
前 言
本标准对应于《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》（简称PSPC)[2006年12月8日国际海事组织 ( IMO ) 海事安全委员会 ( MSC ) 根据修订的海上生命安全公约(SOLAS)条款Ⅱ-1/3-2通过]，与其一致性程度为非等效。
本标准代替GB/T6823一1986《船舶压载舱漆通用技术条件》。
本标准与GB/T6823一1986相比主要技术差异如下：
———标准名称改为《船舶压载舱漆》;
———增加了适用范围；
———增加了规范性引用文件章节；
———增加了产品的分类；
———技术要求分为“涂料的要求”和“涂层的要求”。在“涂料的要求”中增加了“基料和固化剂组分鉴定、密度、不挥发物、贮存稳定性”的要求；在“涂层的要求”中取消了“耐冲击性、耐盐雾性、耐热盐水性”，增加了“外观与颜色、名义干膜厚度、模拟压载舱条件试验、冷凝试验”的要求；
———增加了对“取样”和“试验样板的制备”的详细规定；
———增加了“基料和固化剂组分鉴定、密度、不挥发物、储存稳定性、外观与颜色、名义干膜厚度、模拟压载舱条件试验、冷凝试验”等试验方法内容；
———在附录A“模拟压载舱条件试验”和附录B “冷凝试验” 中增加了“起泡和锈蚀、针孔数量、附着力、内聚力、按重量损失计算的阴极保护需要电流、阴极剥离、划痕附近的腐蚀蔓延、U型条”等检测试验内容；
———在“检验规则”中增加了检验分类，按检验方式分型式检验和出厂检验二种；
———增加了“附录A模拟压载舱条件试验”、“附录B冷凝试验”、“附录C人工海水配方”、
“附录D牺牲阳极—锌合金的组成成分”。
本标准的附录A、附录B、附录C和附录D为规范性附录。
本标准由中国石油和化学工业协会提出。
本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：中国船舶重工集团公司第七二五研究所、中海油常州涂料化工研究院、中远佐敦船舶涂料有限公司、海虹老人牌（中国）有限公司、中涂化工（上海）有限公司、江苏海耀化工有限公司、上海国际油漆有限公司、中国船级社、海洋化工研究院、上海开林造漆厂、宁波飞轮造漆有限责任公司、浙江飞鲸漆业有限公司、江苏冶建防腐材料有限公司。
本标准主要起草人：黄淑珍、苏春海、王健、徐国强、王玉珏、刘才方、王一任、吴海荣、钱叶苗、杜伟娜、袁泉利、严杰、史优良。
本标准于1986年***发布。
船 舶 压 载 舱 漆
1范围
本标准规定了船舶压载舱漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于不小于500 t的所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150 m的散货船双舷侧处所保护涂层。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的***版本。凡是不注日期的引用文件,其***版本适用于本标准。
GB 190 危险货物包装标志
GB/T191 包装储运图示标志(GB/T191-2000,eqv *** 780:1997)
GB 712 船体用结构钢
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定(GB/T1725-2007,*** 3251:2003,IDT)
GB/T 1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性(人工加速)的漆膜制备法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样(GB/T 3186-2006,*** 15528:2000,IDT)
GB3097 海水水质标准
GB/T5210-2006 色漆和清漆 拉开法附着力试验 (*** 4624:2002,IDT)
GB/T 6747 船用车间底漆
GB/T 6750 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法(GB/T6750-2007,*** 2811-1:1997 Paintsand varnishes-determination of density-part l:pyknometer method,IDT)
GB/T 6753.3 涂料贮存稳定性试验方法
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923-1988,eqv *** 8501-1:1988)
GB/T 9271 色漆和清漆 标准试板(GB/T9271-2008,*** 1514:2004,MOD)
GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度(GB/T9278-2008,*** 3270:1984,Paints and varnishes and their raw materials-Temperatures and hunidities for conditioning and testing,IDT)
GB/T 9750 涂料产品包装标志
GB/T 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)(GB/T 13288-1991，
eqv *** 8503:1995)
GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定法(GB/T13452-2008,*** 2808:2007,IDT)
GB/T 13491 涂料产品包装通则
GB/T 13893 色漆和清漆 耐湿性的测定 连续冷凝法(GB/T13893-2008,*** 6270-1:1998， IDT)
GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分:涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)(GB/T18570.3-2005,***8502-3:1992,IDT)
GB/T 18570.9 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第9部分:水溶性盐的现场
电导率测定法(GB/T18570.9-2005,***8502-9:1999,IDT)
HG/T2458 涂料产品检验、运输和贮存通则
3 分类
产品按基料和固化剂组分分为两种类型:
a) 环氧基涂层体系;
b) 非环氧基涂层体系。
4 要求
4.1 一般要求
4.1.1 产品涂层的目标使用寿命为15a。
4.1.2 产品配套体系的组成由涂料供应商确定。
4.1.3 产品应能和无机硅酸锌车间底漆或等效的涂料配套,车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料供应商认。
4.1.4 产品应能在通常的自然环境条件下施工和干燥。
4.1.5 产品应适应无空气喷涂,施工性能良好,无流挂。
4.2 涂料的要求
涂料的性能应符合表1的要求。
表1涂料的要求
检测项目 | 环氧基涂层体系 | 非环氧基涂层体系 | |
基料和固化剂组分鉴定 | 环氧基体系 | 非环氧基体系 | |
密度/(g/mL) | 商定 | 商定 | |
不挥发物/% | |||
储存稳定性 | 自然环境条件,1a | 通过 | 通过 |
(50士2)℃条件,30 d | 通过 | 通过 |
4.3涂层的要求
涂层的性能应符合表 2 的要求。
表2涂层的要求
检测项目 | 环氧基涂层体系 | 非环氧基涂层体系 |
外观与颜色 | 漆膜平整。 多道涂层系统,每道涂层的颜色要有对比,面漆应为浅色。 | 漆膜平整。 多道涂层系统,每道涂层的颜色要有对比,面漆应为浅色。 |
名义干膜厚度 | 涂层在90/10规则下达到320μm | 商定 |
模拟压载舱条件试验 | 通过 | 通过 |
冷凝舱试验 | 通过 | 通过 |
5 试验方法
5.1 取样
除另有规定,船舶压载舱漆应按GB/T 3186的规定抽样。样品分为两份,一份密封储存备查,另一份作检验用样品。
5.2 试验样板的制备
5.2.1 试验样板基材
除另有规定外,试验板材应采用GB712中的热轧普通碳素钢。
5.2.2 样板基材的表面处理
5.2.2.1 试验样板钢板应在下列环境条件下,采用喷砂或抛丸进行钢板表面处理:
a) 空气相对湿度不超过85%;
b) 钢板表面温度高于露点温度3C以上。
5.2.2.2 试验样板钢板经表面处理后,在进行车间底漆涂装前按GB/T8923规定方法检测钢板表面除锈等级应达到Sa2%;按GB/T 18570.3规定方法检测表面清洁度应达到灰尘分布量为1级、灰尘尺寸不大于2级，目视检查无油污;按GB/T 13288规定方法检测表面粗糙度应达到Ra30 μm~75 μm。
5.2.2.3 试验样板钢板经表面处理后，应按GB/T18570.9规定方法进行钢板表面水溶性盐检测,当钢板表面水溶性盐含量不大于50mg/m?NaCl时,方可进行车间底漆的涂装。
5.2.3 车间底漆的涂装
除另有规定或商定,应按GB/T 1765的规定采用喷涂方式进行涂装。应选择由涂料供应商确认的无机硅酸锌车间底漆或等效涂料，车间底漆的厚度和性能应符合GB/T 6747规定的要求。
5.2.4 车间底漆的老化
已涂装车间底漆的试验样板应放在露天环境中自然老化至少2个月。
5.2.5 二次表面处理
采用低压水清洗或其他温和的方法,对老化后的试验样板表面进行清洁处理，然后将其置于通风干燥环境中干燥。不可采用扫掠式喷射或高压水清洗等其他去除底漆的方法。
5.2.6 压载舱漆的涂装
5.2.6.1 除另有规定或商定,应在已经做过露天环境自然老化的试验样板上,采用喷涂方式进行压载舱涂层涂装。涂层配套体系、涂装道数、涂装间隔等按相关产品技术要求或涂料供应商要求进行。
5.2.6.2涂层体系中每道涂层干膜厚度都应进行测量,直到上道涂层厚度达到规定要求,方可进行下一道涂装(不含车间底漆涂层厚度)。
5.2.6.3 试板背面应涂适当的保护涂料或受试涂料,试板的四周应以适当的方法封边,避免对试验结果产生影响。
5.2.7 涂层厚度的检测
5.2.7.1 ***一道压载舱涂层完全干燥后,应使用非破坏性的测厚仪,按GB/T13452.2规定的方法测定压载舱涂层的总干膜厚度,以在150cmX150cm的平面上均匀地分布9个测量点的方式进行。
5.2.7.2 环氧基涂层体系的名义干膜厚度在90/10规则下应达到320μm(不含车间底漆涂层厚度)，非环氧基涂层体系的名义干膜厚度应符合供应商产品技术要求。
注:90/10规则意指所有测点的90%测量结果应不小于名义干膜厚度,余下10%测量结果应大于0.9倍的名义干膜厚度。
5.2.7.3 用90 V 低压湿海绵针孔检测仪,检测压载舱涂层针孔数量应为零。
5.2.8 试验样板的状态调节
除另有规定,应按GB/T 9278规定条件状态调节7d后,方可投入试验。
5.3 基料和固化剂组分鉴定
采用红外法进行鉴定。
5.4 密度的测定
按GB/T 6750规定方法进行。
5.5 不挥发物的测定
按GB/T 1725规定的方法进行。
5.6 储存稳定性的测定
按照GB/T 6753.3规定方法进行试验。原封、未开桶包装的涂料在自然环境条件下贮存1a或在(50士2)℃加速条件下贮存30 d后,开封检查涂料应满足下列要求;
a) 用机械混和器搅拌,在5min之内很容易成均匀的状态;
b) 无硬块或胶质沉淀物。
5.7 外观与颜色
目视检查。
5.8 干膜厚度的测定
按照5.2.7规定方法进行检测。
5.9 模拟压载舱条件试验
按附录A《模拟压载舱条件试验》规定的试验方法,进行试验和合格性判定。
5.10 冷凝舱试验
按附录B《冷凝舱试验》规定的试验方法,进行试验和合格性判定。
6.1 检验规则
6.1 检验分类
6.1.1 检验分为型式检验和出厂检验。
6.1.2 出厂检验项目包括密度、不挥发物、外观与颜色。
6.1.3 型式检验包括本标准所列的全部要求。有下列情况之一时,应进行型式检验:
a) 正常生产时,每四年应进行一次型式检验;
b) 当产品新投产时;
c) 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时;
d) 产品停产一年以上后重新恢复生产时。
6.2 合格判定
在对产品进行检验时，如发现产品质量不符合本标准技术要求规定时,供需双方应按照GB/T3186的规定重新取双倍量进行复验,如仍不符合本标准技术要求规定时,产品即为不合格品。
7 标志、包装、运输、贮存
7.1 标志
产品的标志应符合GB/T 9750 的要求。
7.2 包装
产品的包装应符合GB190、GB/T191和GB/T 13491的要求。
7.3 运输
产品的运输应符合HG/T 2458的要求,防止雨淋、日光暴晒。
7.4 贮存
产品应符合HG/T2458的要求,贮存在通风、干燥的仓库内,防止日光直接照射,并应隔绝火源。产品在原包装封闭的条件下，自生产完成之日起,贮存期为一年 ( 或按照产品技术要求 ) 。超过贮存期的产品可按本标准规定的出厂检验项目进行检验,如检验合格,仍可使用。
附 录 A
（规范性附录）
模拟压载舱条件试验
A.1 适用范围
附录A提供了本标准第4章、第5章所涉及的模拟压载舱条件试验程序的详细步骤,包括试验条件、试验程序、验收标准和试验报告等。
附录A适用于不小于500 t的所有类型船舶专用海水压载舱保护涂层。
A.2 试验条件
A.2.1 试验期为180 d。
A.2.2 试验样板五块,每块样板尺寸为200 mm X 400 mm X 3 mm。
A.2.3 模拟压载舱条件试验装置———压载舱涂层试验波浪舱的技术要求和 1 # ~ 4 # 试验样板放置情
况如图A.1所示:
图A.1压载舱涂层试验波浪舱
A.2.4 模拟真实压载舱的条件,一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水,一个星期空载。海水温度保持在(35±2)℃。
A.2.5 试验海水为符合GB/T3097中***类经过滤的天然海水或人工海水,人工海水配方见附录C(规范性附录)。
A.2.6 样板1# :模拟上甲板的状况,试板背部(50±2)℃/12 h加(20±2)℃/冷却12 h循环;试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅,模拟船舶纵摇和横摇运动,泼溅间隔为3s或更短;板上有划破涂层至底材的、横贯宽度的划线。
A.2.7 样板2# :固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果,锌牺牲阳极尺寸为中20 mmX25 mm,锌牺牲阳极材料应符合附录D的要求;试验样板上距离阳极100 mm处开有直径为8 mm的至底材的圆形人工漏涂孔;试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。
A.2.8 样板3 #:背面冷却,形成一个大约为20℃温度梯度,以模拟一个压载舱的冷却舱壁;用天然或人工海水泼溅,模拟船舶纵摇和横摇运动,泼溅间隔为3s或更短;板上有划破涂层至底材的、横贯宽度的划线。
A.2.9 样板4 #:用天然或人工海水循环泼溅,模拟船前后颠簸和摇摆的运动,泼溅间隔为3 s或更短;板上有划破涂层至底材的、横贯宽度的划线。
A.2.10 在样板3 #和4 #各焊上一条U型条(见图A.2),U型条距一条短边120 mm,距长边各80 mm。
A.2.11 样板5 # :模拟双层底加热的燃料舱和压载水舱之间的隔板,放在干燥且温度为(70±2)℃条件下暴露 180 d。
A.3 试验程序
A.3.1 试验样板制备
按5.1~5.2要求制备模拟压载舱条件试验的五块试验样板。
A.3.2 试验样板放置
将已制备完成的1 #～4 #试验样板按图1所示放入模拟压载舱条件试验装置--压载舱涂层试验波浪舱中规定位置并固定牢固;将5#样板另外放入干燥且温度为(70±2)℃的恒温试验箱中。
A.3.3 试验
A.3.3.1 开启压载舱涂层试验波浪舱和恒温试验箱,按试验条件要求设定各系统试验运行参数。试验过程中应随时检查、调整和记录各系统试验参数。
A.3.3.2 试验过程中,在每个试验循环周期结束时,应检查并记录所有试验样板表面的锈蚀、起泡、开裂情况,必要时拍照片记录。
A.3.3.3 试验结束时,应小心取出所有试验样板,用自来水冲洗去除盐迹,用滤纸或软布擦干,必要时拍照片记录。
A.3.4 试验结果检测
A.3.4.1 起泡和锈蚀
按GB/T 1766规定的试验方法对1#～5#试验样板进行检测和评级。
A.3.4.2 针孔数量
采用90V低压湿海绵针孔检测仪对1#～5#试验样板进行检测。
A.3.4.3 附着力和内聚力
按GB/T 5210中9.4.2规定的方法对1#～5#各试验样板进行检测。
A.3.4.4 阴极保护需要电流
按重量损失计算阴极保护需要电流。
A.3.4.5 阴极剥离
A.3.4.5.1 仔细检查2#样板涂层并记录漆膜起泡情况,若样板反面也涂装了受试涂料,那么也应对样板反面进行检查。按照GB/T1766规定的评级标准，记录下样板的起泡等级及起泡与人造孔之间的距离。注意区分因人造孔所致的起泡及人造孔之外的起泡。
A.3.4.5.2 在人造孔处用锋利的小刀在基材与漆膜之间划两道痕(交叉于人造孔)以评估人造孔处漆膜附着力的降低情况。用小刀尽可能地把人造孔周围的漆膜剥起。记录下漆膜与基材的附着力是否降低,以及被剥离漆与人造孔之间的距离(mm)。
A.3.4.6 划痕附近的腐蚀蔓延
仔细检查1#、3#、4#样板划痕处附近涂层锈蚀、起泡、脱落情况,按照GB/T 1766规定的评级标准,记录下样板的锈蚀、起泡等级及与划痕处之间的距离 ( mm ) 。测量每块样板沿划痕两边的腐蚀蔓延并确定腐蚀蔓延的值,三个值的平均值作为验收值。
A.3.4.7 U 型条效应
仔细检查并记录焊接在3#、4#样板上的U型焊条的所有角落或焊缝处是否存在缺陷、开裂或剥离等情况。
A.4验收标准
船舶压载舱漆涂层的模拟压载舱条件试验的试验结果应满足下表A.1要求。
表 A.1验收标准
项 目 | 环氧基体系 | 非环氧基体系 |
起泡 | 0 级 | 0 级 |
锈蚀 | 0 级 | 0 级 |
针孔数量 | 0 | 0 |
附着力 | >3.5 MPa 基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 | >5.0MPa 基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 |
内聚力 | >3.0MPa 涂层中的内聚破坏面积在 40% 或以上 | >5.0MPa 涂层中的内聚破坏面积在 40% 或以上 |
阴极保护需要电流 | < 5mA/m? | < 5mA/m? |
阴极保护;人工漏涂处的剥离 | < 8 mm | < 5 mm |
划痕附近的腐蚀蔓延 | < 8 mm | < 5 mm |
U 型条 | 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格 | 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格 |
A.5 试验报告
试验报告应包括下列内容:
a) 生产商名称。
b) 试验日期。
c) 涂料和底漆的产品名称/标识
d) 批号。
e) 钢板表面处理的数据,包括:
———表面处理方式;
———水溶性盐含量;
———灰尘和磨料嵌入物。
f) 涂层体系涂装的数据,包括下列数据:
———车间底漆;
———涂层道数;
———涂装间隔;
———试验前的干膜厚度;
———稀释剂;
———气温、湿度、钢板温度。
g 模拟压载舱条件试验的试验结果,包括:
———样板起泡;
———样板锈蚀;
———针孔数量;
———附着力;
———内聚力;
———按重量损失计算的阴极保护需要电流;
———阴极保护,人工漏涂处的剥离;
———划痕附近的腐蚀蔓延;
———U型条。
h) 按验收标准判断的结果。
附 录 B
（规范性附录）
冷凝舱试验
B.1 适用范围
附录B提供了本标准第4章、第5章所涉及的冷凝舱条件试验程序的详细步骤,包括试验条件、试验程序、验收标准和试验报告等。
附录B适用于不小于500 t 的所有类型船舶专用海水压载舱及船长150 m 及以上散货船的双舷侧处所(非专用海水压载舱)的保护涂层。
B.2 试验条件
冷凝舱试验依据GB/T13893标准进行,试验条件如下:
a) 暴露时间为180 d;
b) 两块试板,每块试板尺寸为150 mm X 150 mm X 3 mm;
c) 冷凝舱条件试验的试验装置技术要求和试验样板放置情况如图B.1所示:
图 B. 1 冷凝舱试验
B.3 试验程序
B.3.1 按5.1、5.2要求制备冷凝舱试验的2块试验样板。
B.3.2 将已制备完成的样板按图B.1所示放入冷凝舱中规定位置。
B.3.3 开启冷凝试验舱,按试验条件要求设定各系统试验运行参数。试验过程中应随时检查并记录各系统试验参数的运行情况。
B.3.4 试验过程中,要定期检查并记录所有试验样板表面的锈蚀、起泡、开裂等情况,必要时应拍照片记录。
B.3.5 试验结束时,应小心取出所有试验样板,用滤纸或软布轻轻擦干,然后按下列规定试验方法进行试验结果检测。
B.3.5.1 起泡和锈蚀的检测
按GB/T 1766规定的试验方法进行检测和评级。
B.3.5.2 针孔数量的检测
采用90V低压湿海绵针孔检测仪板进行检测。
B.3.5.3 附着力和内聚力的检测
按GB/T 5210-2006中9.4.2规定的方法进行检测。
B.4 验收标准
船舶压载舱漆涂层的冷凝舱试验的结果应满足表B.1要求。
表B. 1 验收标准
项 目 | 环氧基系统 | 非环氧基系统 |
起泡 | 0 级 | 0 级 |
锈蚀 | 0 级 | 0 级 |
针孔数量 | 0 | 0 |
附着力 | > 3.5 MPa 基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 | >5.0 MPa 基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 |
内聚力 | > 3.0 MPa 涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 | >5.0 MPa 涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 |
B.5 试验报告
试验报告应包括下列内容:
a) 生产商名称。
b) 试验日期。
c) 涂料和底漆的产品名称/标识。
d) 批号。
e) 钢板表面处理的数据,包括:
———表面处理方式;
———水溶性盐含量;
———灰尘和磨料嵌入物。
f) 涂层体系涂装的数据,包括下列数据:
———车间底漆;
———涂层道数;
———涂装间隔;
———试验前的干膜厚度;
———稀释剂;
———气温、湿度、钢板温度。
g) 压载条件试验的试验结果,包括:
———样板起泡;
———样板锈蚀;
———针孔数量;
———附着力;
———内聚力。
g) 按验收标准判断的结果。
附录C
（规范性附录）
人工海水配方
用下列分析纯级试剂溶于蒸馏水并稀释至总量为1 L:
24.53 g氯化钠(NaCl);
11.11 g 六水合氯化镁(MgCl2· 6H?O);
4.09 g 无水硫酸钠(Na2SO4);
1.16 g 无水氯化钙(CaCl2);
0.70 g 氯化钾(KCl);
0.20 g 碳酸氢钠(NaHCO3);
0.10 g 溴化钾(KBr)。
附录D
（规范性附录）
牺牲阳极———锌合金的组成成分
合金中各成分的质量分数(%):
铅 ≤0.006
铁 ≤0.005
钙 0.025 ~ 0.070≤0.005
铜 ≤0.005
铝 ≤0.10
(纯度99.***) 余下部分
